CNC-Effizienz maximieren: Die Vorteile manueller Palettenwechselsysteme

In der modernen Zerspanung ist die Maximierung der Spindellaufzeit entscheidend. Doch viele Fertiger kämpfen mit einem grundlegenden Problem: Maschinenstillstand durch Rüstvorgänge. Jedes Mal, wenn ein Bauteil gewechselt, gespannt oder eingemessen wird, steht die teure CNC-Maschine still.

Über einen Arbeitstag hinweg können sich diese Unterbrechungen massiv summieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) drastisch senken. Genau hier setzen manuelle Palettenwechselsysteme an ?eine kosteneffiziente Lösung, um Stillstandszeiten zu eliminieren und die Produktivität signifikant zu steigern.

Was ist ein manuelles Palettenwechselsystem?

Ein manuelles Palettenwechselsystem ist eine Vorrichtung, die den schnellen Austausch von Werkstückträgern (Paletten) in einer Werkzeugmaschine ermöglicht. Im Gegensatz zu fest installierten Schraubstöcken besteht das System aus einer Basisplatte auf dem Maschinentisch und mehreren mobilen Paletten.

Das Prinzip ist simpel, aber effektiv: Während eine Palette in der Maschine bearbeitet wird (interne Zeit), kann der Bediener auf einer zweiten Palette außerhalb der Maschine das nächste Werkstück rüsten (externe Zeit). Sobald der Bearbeitungszyklus beendet ist, werden die Paletten in Sekundenschnelle getauscht.

Der Schlüssel zur Effizienz: Hauptzeitparalleles Rüsten

Der entscheidende Vorteil dieses Systems ist das sogenannte hauptzeitparallele Rüsten. In herkömmlichen Prozessen sind Rüstzeiten gleichbedeutend mit Stillstandszeiten. Mit einem Palettenwechsler wird der Rüstvorgang von der Maschinenlaufzeit entkoppelt.

Vorteile im Überblick:

• Minimale Stillstandszeiten: Der Wechsel der Paletten dauert oft weniger als eine Minute, im Gegensatz zu 15?0 Minuten für das Umrüsten eines herkömmlichen Schraubstocks.
• Höhere Spindellaufzeit: Die Maschine produziert nahezu unterbrechungsfrei, was den Ausstoß pro Schicht massiv erhöht.
• Standardisierung: Durch den Einsatz von Nullpunktspanntechnik (Zero Point Clamping) wird eine extrem hohe Wiederholgenauigkeit gewährleistet.
• Einfache Bedienung: Das System erfordert keine komplexe Programmierung oder Roboterintegration und ist sofort einsatzbereit.

Praxisbeispiel: Shenzhen Zhibo Technology

Shenzhen Zhibo Technology, ein Hersteller von Präzisionskomponenten für die Luftfahrt- und Elektronikindustrie, stand vor der Herausforderung steigender Auftragszahlen bei gleichbleibendem Maschinenpark.

Die Ausgangslage

Für komplexe Bauteile benötigte das Unternehmen eine Rüstzeit von ca. 10 Minuten pro Teil direkt in der Maschine. Bei einer Bearbeitungszeit von 20 Minuten stand die Maschine also für ein Drittel der verfügbaren Zeit still. Diese Ineffizienz verhinderte eine Skalierung der Produktion.

Die Lösung und das Ergebnis

Durch die Implementierung von manuellen Palettenwechslern konnte Zhibo das Rüsten komplett aus der Maschine verlagern. Das Ergebnis war beeindruckend:

• Effizienzsteigerung um 70 %: Die unproduktiven Nebenzeiten wurden fast vollständig eliminiert.
• Output-Steigerung: Die Tagesproduktion stieg von 80 auf über 140 Bauteile ?ohne Anschaffung neuer Maschinen.
• Kostensenkung: Die Stückkosten sanken signifikant, da die Fixkosten der Maschine auf mehr Teile verteilt wurden.

Fazit: Ein unverzichtbarer Schritt zur Modernisierung

Für Lohnfertiger und Produktionsbetriebe, die mit kleinen Losgrößen und hoher Teilevielfalt (High-Mix/Low-Volume) arbeiten, ist ein manuelles Palettenwechselsystem oft die wirtschaftlichste Investition. Es bietet einen Großteil der Vorteile einer Vollautomatisierung zu einem Bruchteil der Kosten.

Indem Sie Rüstvorgänge parallel zur Hauptzeit durchführen, erschließen Sie ungenutzte Kapazitäten in Ihrer Fertigung. Starten Sie noch heute mit der Optimierung Ihrer Prozesse.