Seria NEXTAS jest przeznaczona do obróbki 5-osiowej, gdy liczą się symetryczny ruch szczęk, dostęp narzędzia i powtarzalne ustawienie. Zgodnie z katalogiem obejmuje interfejsy 52 mm i 96 mm, deklarowaną dokładność repozycjonowania poniżej 0,02 mm oraz siłę mocowania do 20 kN zależnie od modelu. Wynik kompletnego ustawienia trzeba potwierdzić po doborze szczęk, interfejsu i procesu.
Kiedy warto rozważyć
Może odpowiadać detalom lotniczym, formom i powtarzalnym rodzinom części, jeśli zakres mocowania, obciążenia skrawaniem i strefa kolizji zostały sprawdzone.
Porównaj najpierw
Te trzy dane pozwalają odrzucić niedopasowane warianty przed porównaniem siły mocowania, wysokości zestawu i strefy roboczej.
Przejdź dalej
W sekcji doboru porównasz modele i szczęki. Integracja obejmuje montaż, bazowanie i kontrolę. Dostępność rysunków potwierdzamy dla wybranego modelu.
Anglojęzyczny film NEXTAS przedstawia zastosowanie i przebieg pracy opisane na tej stronie. Dobór produktu i parametry pracy wymagają technicznego potwierdzenia dla konkretnego projektu.
Zobacz imadło samocentrujące w pracy
Zobacz, jak imadło wspiera centryczne mocowanie, dostęp narzędzia w 5 osiach i szybkie przenoszenie ustawienia między maszynami lub paletami.
Na podstawie danych procesu porównamy warianty katalogowe i wskażemy informacje, które trzeba jeszcze potwierdzić przed doborem konfiguracji.
Podaj model maszyny, interfejs stołu lub wrzeciona, dostępną przestrzeń oraz informację, czy to modernizacja czy nowa linia.
Przekaż wymiary detalu, materiał, obecną logikę mocowania, zakres produkcji oraz czy projekt dotyczy obróbki, kontroli czy transferu.
Podaj wymaganą powtarzalność i siłę mocowania, plan palet, sposób przekazania robotem oraz główne ograniczenie czasu cyklu.
Jak funkcjonuje imadło samocentrujące — szczegóły konstrukcji i specyfikacji.
W rodzinie imadeł samocentrujących S52 szerokość szczęk wynosi 77 mm, natomiast w rodzinie S96 — 125 mm. Wartości 52 mm i 96 mm oznaczają rozstaw montażowy, a nie szerokość szczęk. Długość całkowitą i zakres mocowania należy sprawdzić dla wybranego modelu.
| Parametr | NT-S52P170V2 | NT-S52P210V2 |
|---|---|---|
| Szerokość szczęk | 77 mm | 77 mm |
| Maks. zakres mocowania | 0 - 160 mm | 0 - 200 mm |
| Maks. siła mocowania | 14 kN | 14 kN |
| Powtarzalność | ±0,02 mm | ±0,02 mm |
| Materiał korpusu | Hartowana martenzytyczna stal nierdzewna | Hartowana martenzytyczna stal nierdzewna |
| Napęd / Uruchamianie | Ręczne (Klucz dynamometryczny) | Ręczne (Klucz dynamometryczny) |
| Waga | 3,8 kg | 4,4 kg |
| Typ szczęki | NT-S52P170V2 | NT-S52P210V2 |
|---|---|---|
| Szczęki standardowe | 10 - 170 mm | 20 - 210 mm |
| Szczęki ząbkowane | 20 - 180 mm | 30 - 220 mm |
| Szczęki pryzmowe | Ø 10 - 100 mm | Ø 20 - 150 mm |
Porównaj rozmiar, zakres mocowania, szczęki, interfejs, obciążenia i przestrzeń roboczą. Powtarzalność kompletnego ustawienia potwierdź pomiarem.
Uwzględnij wymiary detalu, obciążenia skrawaniem i częstotliwość przezbrojeń.
| Model | Punkt wyjścia | Uwagi |
|---|---|---|
| NT-S52P170V2 | Mniejsze detale i układy z ograniczoną przestrzenią w maszynie 5-osiowej | Sprawdź udźwig stołu oraz rozstaw przy układzie wielu imadeł. |
| NT-S52P210V2 | Większe detale, większy skok szczęk i szerszy zakres mocowania | Siła pozostaje na poziomie 14 kN serii S52; gdy potrzebna jest większa siła zacisku, wybierz model S96. |
Wyślij rysunek, materiał i tolerancje; porównamy zgodne szczęki i możliwe strategie chwytu.
Więcej o powtarzalnym mocowaniu i obróbce złożonych detali.
Dobierz szczęki do materiału, stanu powierzchni, geometrii i obciążeń skrawaniem. Matryca jest punktem wyjścia; ostateczne ustawienie wymaga sprawdzenia kontaktu, odkształcenia i wyniku obróbki.
Powtarzalność jest wynikiem całego układu: interfejsu, imadła, szczęk, detalu, temperatury i procesu. Poniższe kontrole pomagają wykryć źródło odchyłki, ale nie zastępują pomiaru odbiorczego.
Korpus i śruba pociągowa prowadzą obie szczęki symetrycznie względem osi imadła. Rzeczywiste położenie detalu zależy także od szczęk, punktów styku, momentu dokręcania i stanu powierzchni, dlatego bazę należy potwierdzić pomiarem po ustawieniu.
W zależności od modelu można stosować szczęki standardowe, ząbkowane, pryzmowe lub miękkie. Zgodność części, zakres mocowania i wpływ wymiany szczęk na bazę trzeba sprawdzić dla wybranej konfiguracji.
Wariant podstawy należy dopasować do stołu, palety lub systemu mocowania w punkcie zerowym. Sztywność kompletnego zestawu i dopuszczalne obciążenie zależą od interfejsu, podparcia, długości chwytu i parametrów skrawania.
Kompaktowy korpus może zwiększyć dostępną przestrzeń przy obróbce wielostronnej. Długość narzędzia, kąty pochylenia i strefę kolizji trzeba sprawdzić w symulacji oraz podczas zatwierdzania programu.
Szczegółowe rysunki i specyfikacje do integracji.
Zasoby i pliki do pobrania
Podaj model maszyny, sposób montażu i dane detalu. Zespół potwierdzi dostępność rysunku, parametrów i plików dla wybranego modelu.
Podaj model maszyny, sposób montażu i dane detalu. Zespół potwierdzi dostępność rysunku, parametrów i plików dla wybranego modelu.
Otwórz katalog produktów 2026Prześlij model maszyny, gabaryty detalu, materiał oraz informację, czy imadło będzie montowane na płycie mocującej w punkcie zerowym. Potwierdzimy dostępny plik STEP dla zgodnego modelu.
Poproś o pliki CAD 3D (STEP)OBRÓBKA 5-OSIOWA
Symetryczny ruch szczęk może ułatwić zachowanie osi, a kompaktowy korpus może poprawić dostęp. Strefę kolizji i bazę trzeba potwierdzić dla każdego ustawienia.
Przykłady konfiguracji, które wymagają osobnej weryfikacji maszyny, detalu i procesu.
Kompaktowa budowa może ułatwić dostęp narzędzia podczas obróbki 5-osiowej wirników, form i innych złożonych części. Każde ustawienie wymaga sprawdzenia strefy kolizji, podparcia detalu i obciążeń skrawaniem.
Wizualizacja zastosowania, a nie zweryfikowany układ gniazda. Interfejs chwytowy może ułatwić integrację z robotem, pod warunkiem że wybrane imadło, chwytak robota, układ wykonawczy, czujniki, osłony, blokady i koncepcja bezpieczeństwa zostaną zweryfikowane jako jeden system. Każdy okres pracy bez nadzoru wymaga odbioru kompletnego gniazda zrobotyzowanego.
Kilka imadeł może obsługiwać wiele detali w jednym cyklu. Rzeczywisty wpływ na wydajność zależy od czasu obróbki, wymiany narzędzi, kontroli i sposobu załadunku.
Montaż na zgodnej palecie może umożliwić przygotowanie ustawienia poza maszyną. Oszczędność czasu zależy od całego przebiegu pracy i wymaga pomiaru porównawczego.
Szczęki specjalne mogą dopasować kontakt do odlewów lub odkuwek. Stabilność bazy, ryzyko odkształcenia i odporność na obciążenia skrawaniem trzeba sprawdzić w próbie.
Montaż na stole obrotowym jest możliwy po sprawdzeniu udźwigu, bezwładności, interfejsu, wyważenia, strefy kolizji i dopuszczalnych obciążeń.
Szczęki pryzmowe mogą ułatwić symetryczne mocowanie prętów. Współosiowość, długość chwytu i odporność na obrót należy potwierdzić pomiarem i próbą skrawania.
Te zdjęcia warsztatowe dokumentują sposoby montażu i mocowania, a nie czasy cyklu ani wyniki obróbki u klientów. Służą do oceny przestrzeni roboczej maszyny, luzu osi obrotowej, kontaktu szczęk i dostępu do detalu. Ostateczny model imadła, szczęki i interfejs są potwierdzane na podstawie rysunków oraz warunków pracy.
Imadło samocentrujące jest zamontowane na płycie otworowej w centrum obróbczym. Przed użyciem podobnego układu potwierdź rozstaw śrub, sposób ustalania, wysokość zestawu i dostępny przesuw.
Imadło jest zamontowane na interfejsie osi obrotowej z otwartymi szczękami. Przed obróbką sprawdź pełną obwiednię ruchu pod kątem kolizji z wrzecionem, oprawką i szczękami.
Prostokątny blok jest mocowany do obróbki wielu stron na osi obrotowej. Typ szczęk, głębokość chwytu, moment dokręcania i podparcie nadal zależą od materiału oraz obciążenia skrawaniem.
Detal z obrobionymi kieszeniami jest zamocowany w centrum obróbczym. Dla rzeczywistego komponentu zweryfikuj powierzchnie styku, podparcie, plan bazowania i kontrolę pierwszej sztuki.
Parametry katalogowe, zakres dokumentów i odpowiedzialność za integrację powinny być jednoznaczne przed zamówieniem.
Dostępne szczęki pozwalają dopasować kontakt do różnych grup detali. Zgodność części i wpływ zmiany szczęk na bazę należy potwierdzić dla wybranego modelu.
Po otrzymaniu danych maszyny i detalu możemy porównać modele, szczęki i interfejsy. Zakres konfiguracji niestandardowej oraz wsparcia musi być potwierdzony w ofercie.
Profil Made-in-China dokumentuje rodzaj działalności i zewnętrzną ocenę dostawcy na potrzeby weryfikacji zakupowej.
Odpowiedzi dotyczące doboru, integracji, kontroli i konserwacji.
Mechanizm przesuwa obie szczęki symetrycznie względem osi imadła. Przy surowych lub asymetrycznych detalach rzeczywiste położenie zależy jednak od punktów styku, szczęk i przygotowania powierzchni, dlatego bazę trzeba sprawdzić pomiarem przed obróbką.
Czyszczenie, środek smarny i częstotliwość obsługi należy dobrać według instrukcji konkretnego modelu, procedury zakładu i oceny ryzyka. Po montażu, zmianie szczęk, kolizji lub wykryciu odchyłki trzeba ponownie sprawdzić bazę i wynik na detalu wzorcowym.
Tak, po zweryfikowaniu interfejsu. Podstawa ma, zależnie od modelu, rozstaw montażowy 52 mm lub 96 mm i może współpracować z odpowiednią płytą mocującą w punkcie zerowym NEXTAS. W systemie innego producenta przed zamówieniem należy potwierdzić na rysunkach rozstaw śrub, geometrię ustalania, układ trzpieni i gniazd, wysokość zestawu oraz dopuszczalne obciążenie. Czas przezbrojenia i powtarzalność systemu zależą od wybranej płyty, montażu, czystości i testu odbiorczego; sam interfejs imadła ich nie gwarantuje.
Znormalizowane rowki chwytowe mogą ułatwić przenoszenie kompletnego imadła, moduły hydrauliczne lub pneumatyczne mogą wspierać automatyczne zaciskanie i zwalnianie, a interfejs mocowania w punkcie zerowym 52 / 96 mm może wspierać transfer palet. Są to interfejsy, a nie kompletne zatwierdzenie automatyzacji: imadło, chwytak robota, napęd, czujniki, osłony, blokady i koncepcję bezpieczeństwa trzeba zweryfikować jako jedno gniazdo. Pracę bez nadzoru można określić dopiero po ocenie ryzyka i odbiorze kompletnego gniazda.
Geometria dociągania ma ograniczać unoszenie szczęk, lecz rzeczywiste dosiadanie zależy od stanu powierzchni, szczęk, momentu dokręcania i obciążenia skrawaniem. Przed zatwierdzeniem procesu należy zmierzyć bazę oraz detal po zamocowaniu.
Porównaj przestrzeń roboczą i strefę kolizji maszyny, interfejs 52 lub 96 mm, gabaryty detalu, materiał, zakres mocowania, obciążenia skrawaniem i wymagane szczęki. Ostateczny dobór wymaga rysunków wybranego modelu i ustawienia.
Dostępne konfiguracje obejmują różne typy szczęk i nakładek. Przed zamówieniem lub wymianą należy potwierdzić zgodność części z konkretnym modelem, a po montażu sprawdzić styk, bazę i siłę mocowania.
Sprawdź czystość i stan powierzchni styku, zgodność szczęk, pełne dosiadanie, jednakowy ruch obu stron oraz moment dokręcania przewidziany dla modelu. Obsługę i smarowanie wykonuj wyłącznie według instrukcji; jeśli odchyłka pozostaje, przerwij proces i poproś o diagnostykę.
Punkty do potwierdzenia razem z instrukcją imadła, procedurą maszyny i zatwierdzonym planem procesu.
Po każdym montażu potwierdź osadzenie, bazę i dopuszczalne obciążenie kompletnego zestawu.
Typ szczęk, długość chwytu i siłę mocowania trzeba dobrać do powierzchni, geometrii i obciążeń.
Kontrola przed pierwszą sztuką pomaga wykryć błąd osadzenia lub mocowania przed rozpoczęciem serii.
Jednolita procedura ułatwia porównanie bazy i wyniku po zmianie palety, szczęk lub operatora.
Zgodnie z instrukcją i oceną ryzyka usuń zanieczyszczenia z interfejsu oraz powierzchni styku.
Weryfikacja: Sprawdź, czy nie ma zadziorów, uszkodzeń ani ciał obcych.
Osadź imadło na zgodnym stole, palecie lub systemie mocowania w punkcie zerowym i dokręć według instrukcji.
Weryfikacja: Potwierdź pełne dosiadanie i zgodność interfejsu.
Po montażu wyznacz oś sondą lub czujnikiem i zapisz zatwierdzoną korekcję.
Weryfikacja: Ustal dopuszczalny limit odchyłki dla procesu.
Użyj momentu lub modułu określonego dla modelu; sprawdź pełny i równomierny styk szczęk.
Weryfikacja: Przy cienkich ściankach sprawdź odkształcenie po zamocowaniu.
Zmierz bazę i cechę referencyjną pierwszej sztuki zgodnie z planem kontroli.
Weryfikacja: Zapisz wynik oraz warunki pomiaru.
Ustal częstotliwość kontroli na podstawie walidacji procesu, po zmianie szczęk, narzędzia lub warunków cieplnych.
Weryfikacja: Wstrzymaj proces po przekroczeniu zatwierdzonego limitu.
Częstotliwość, środki czyszczące i smarne oraz kryteria wymiany muszą wynikać z instrukcji konkretnego modelu, warunków procesu i oceny ryzyka.
Przykładowy podział procesu; szczęki, siłę mocowania i strefę kolizji trzeba zatwierdzić dla konkretnego detalu.
Rozważ szczęki ząbkowane. Długość chwytu i siłę mocowania ustal według obciążeń oraz próby procesu.
Rozważ szczęki miękkie lub podkładki. Zmierz cechy krytyczne zgodnie z planem kontroli.
Do szybkiej wymiany ustawień; interfejs, obciążenie i powtarzalność kompletnego systemu wymagają potwierdzenia.
Zobacz szczegóły →
Do zastosowań tokarskich i integracji pneumatycznej po potwierdzeniu modelu, interfejsu i warunków pracy.
Zobacz szczegóły →
Automatyzuje transfer palet; wpływ na czas cyklu i pracę bez nadzoru zależy od walidacji kompletnego gniazda.
Zobacz szczegóły →Szybka wycena
Wystarczą trzy pola — nasi inżynierowie odpowiedzą po sprawdzeniu zapytania z ceną i doborem konfiguracji.
